Q-Vision für Alisun

MMID feiert sein 25-jähriges Jubiläum. Im Zuge dieses Jubiläums haben wir unsere Team-Mitglieder gefragt ein Projekt auszusuchen, welches aus ihrer Sicht repräsentativ für 25 Jahre MMID steht. Marcel Magermans, der 1992 zusammen mit Ries Meertens MMID gründete, erinnert sich dabei an seinen ersten Kunden: Alisun – Hersteller von Sonnenbänken. „Der Sonnenbank-Markt wirkte zu dieser Zeit sehr „over-the-top” auf uns. Technisch gesehen beinhaltete die Sonnenbank allerdings alle Elemente wovon ein Industriedesigner am Anfang seiner Karriere nur träumen kann. In vielerlei Hinsicht war Alisun der ideale Kunde für uns als neue Firma, für unseren Lernprozess und als unser allererster Kunde.“

Marcel Magermans: “Mit Alisun haben wir den Jackpot geknackt,” sagt Marcel über die frühen Tage von MMID, welche zu diesem Zeitpunkt noch aus einer Kollaboration von zwei eigenständig agierenden Unternehmen „Ries Meertens industrieel ontwerpen“ und „Magermans Produktontwikkeling“ bestand. Es war in vieler Hinsicht ein einzigartiger Auftrag. Alisun hat bewiesen ein wirklich progressiver, aufgeschlossener Kunde zu sein – aufgeschlossen gegenüber unseren Ideen, unserer Geschwindigkeit und unserer Verantwortlichkeiten. Aber was wahrscheinlich am wichtigsten war, das wir während dieses Projektes entdeckt haben, dass die Zusammenarbeit von Ries und mir, welche sich eher zufällig ergeben hatte, äußerst gut funktionierte.“ Marcel sagt weiter: „Der integrale Ansatz war vom ersten Tag an präsent, ohne dass wir es in irgendeiner Art für uns formuliert hatten. Functionality, Design und Producibility sind in unseren Entwicklungen von Anfang einbezogen worden. Die Kombination des Rietveld Absolventen und des Ingenieurs aus Delft hat einfach funktioniert. Nicht nur für uns selbst, sondern auch in Zusammenarbeit mit unseren Kunden.“

Revolution

Die jungen Entwickler haben sich in ihren ersten Job verbissen – die Entwicklung der Q-Vision, einer neuen Sonnenbank für den professionellen Markt. Was als viermonatiger Übergangsauftrag angefangen hatte, entwickelte sich zu einer langjährigen Partnerschaft und die Sonnenbank entpuppte sich als komplexes Produkt. „Wir mussten so viele verschiedene Aspekte berücksichtigen. Hunderte von Einzelteilen, Aluminium, Kunststoff, Drähte, Schrauben, Ventilation, Liegeflächen und so weiter,“ erklärt Marcel. „Zusätzlich gab es hohe Anforderungen an die Ergonomie, den Komfort und die Sicherheit des Produktes. Als Industriedesigner konnten wir uns in diesem Projekt richtig austoben und Alisun gab uns auch reichlich Möglichkeiten dazu. Innovationen von denen wir dachten, dass sie offensichtlich sein, stellten sich als revolutionär für die Sonnenbank-Branche heraus, weshalb unsere Ideen mit großem Enthusiasmus empfangen wurden. Ich kann getrost sagen, dass Alisun und MMID die Branche um ein paar revolutionäre Innovationen bereichert hat.“

Ergonomische Liegefläche

Eine der technischen Herausforderungen die das Duo stellen musste war die Liegefläche auf der der Benutzer während des Bräunungsvorgangs liegt. „Eine platte Fläche ist nicht gerade sehr komfortabel für Rücken und Schulter, daher wollte Alisun die Liegefläche den natürlichen Kurven des menschlichen Körpers anpassen.“ erklärt Marcel. „Aber wie setzt man das bei einer transparenten, Fläche, welche UV-Strahlung durchlassen muss um?“ Sie entschieden sich für eine vakuum-gegossene, transparente, Acrylplatte – eine ziemlich neuartige Technik zu Beginn der 90er, besonders für normalerweise tiefgezogene, transparente Produkte. Um dies umzusetzen, zogen sie den Kunststoffspezialisten VDL Wientjes aus Roden, dem Nordosten der Niederlande hinzu. „Es war ein unglaublich kompliziertes Verfahren, weil beim Formen von transparenten Bauteilen, das Material sehr schnell beschädigt wird,“ erklärt Marcel. „Dennoch waren sie erfolgreich damit. Damals war dieses Verfahren für Wientjes ebenfalls neu, aber Zusammen haben wir es geschafft.“

Wissenstransfer

“Und wenn ein Zulieferer gute Arbeit leistet, dann erinnern wir uns an sie!“ sagt Marcel. „Das gleiche Verfahren haben wir 20 Jahre später in einem komplett anderen Produkt angewandt; die transparenten Seitenwände des BabyLeo TN500, Drägers neustem Inkubator. In früheren Varianten wurde die Haube in einem Spritzgussverfahren hergestellt, was sich als instabil, komplex und kostspielig herausstellte. „Unsere Erfahrungen mit VDL Wientjes waren durchweg sehr positiv und zusammen konnten wir Dräger überzeugen, dass Vakuumgießen in diesem Fall möglich war. Das bedeutet Achieving Value Together! Das ist wie wir unsere Zusammenarbeit sehen; erstklassige Spezialisten in ihrem Fachgebiet, die gegenseitig das Beste aus sich herausholen.“